Pequeño espacio de instalación, gran reto: los engranajes impresos en 3D son la solución

• Qué se necesitaba: Engranaje adecuado para el motor escalonado extremadamente pequeño del foco de búsqueda controlado a distancia
• Proceso de fabricación: Sinterizado selectivo por láser (SLS)
• Requisitos: Pequeño diámetro, larga vida útil, mínimo desgaste
• Material: iglidur® i3
• Industria: Vehículos comerciales 
• Éxito a través de la colaboración: Aumento de la competitividad mediante la realización del nuevo diseño del producto, se superaron los requisitos de resistencia al desgaste

Debido a la baja altura de instalación del foco de búsqueda, se seleccionaron motores paso a paso pequeños y potentes para las unidades de accionamiento. Los engranajes estándar en el mercado no encajaban en el espacio de instalación disponible y, por lo tanto, no eran adecuados para los ejes del motor paso a paso. Además, el pequeño espacio de instalación requiere que los engranajes tengan una larga vida útil para minimizar el mantenimiento necesario de las piezas. Standby GmbH se dio cuenta rápidamente de que los engranajes pequeños tenían que ser hechos a medida. El proceso de moldeo por inyección era inicialmente una opción, pero se consideró ineficiente debido al número relativamente pequeño de piezas requeridas

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Con una precisión dimensional de ± 0.1 mm, los engranajes se fabricaron aditivamente en serie a partir de polvo iglidur® i3 utilizando el proceso de sinterización láser. Además, el material iglidur ® i3 permite el funcionamiento sin mantenimiento de los reflectores gracias a la alta resistencia al desgaste y la especificación autolubricante. Así, el servicio de impresión 3D igus® cumplió todos los requisitos de Standby GmbH

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La

propia Standby GmbH probó la durabilidad del equipo impreso en 3D sometiendo primero varias muestras de prueba impresas a su propia prueba de desgaste. El señor Klaus Pfiffer, Soporte Técnico de Standby GmbH, explica: "El resultado fue sobresaliente. Incluso después de muchos ciclos y horas de funcionamiento, que estaban muy por encima de la vida útil máxima del producto especificada de antemano, los engranajes y piñones impresos no mostraron ningún desgaste en absoluto, incluso aquellos cuyos socios no estaban hechos de iglidur® sino dealuminio.

"

En muchas aplicaciones deslizantes, los componentes de pequeño formato ofrecen ventajas mecánicas o estéticas. Un diseño estructural fino y creativo de un producto requiere un método de fabricación que cumpla con los requisitos de diseño de manera precisa y rentable. La fabricación aditiva de componentes mediante la fusión alineada de capas de polvo caracteriza el proceso SLS, que entrega componentes deslizantes con un espesor de pared de hasta 0.7 mm. En igus®, también se satisface la demanda de piezas especialmente pequeñas resistentes al desgaste, como engranajes con un módulo dental de 0.2. Sin embargo, un proceso de impresión 3D diferente es adecuado para esto, a saber, la impresión DLP. En este proceso, la resina sintética se expone a la luz UV capa por capa y así se cura.

​igus® ha desarrollado materiales de impresión 3D de alta calidad adecuados para las diversas aplicaciones mecánicas. Para la impresión 3D DLP, igus® ofrece la resina iglidur® i3000. Su resistencia a la abrasión es 30 - 60 veces mayor en comparación con las resinas sintéticas regulares. El polvo SLS iglidur ® i3 se procesa con mayor frecuencia en el servicio de impresión y se caracteriza por una alta resistencia al desgaste. Si las piezas de la máquina se mueven utilizando un sistema de rueda helicoidora, se recomienda iglidur ® i6 debido a sus mayores propiedades de deslizamiento. Además, algunos entornos de aplicación requieren propiedades específicas del material, como la conformidad alimentaria. igus® también ha desarrollado materiales de impresión 3D para estos y

otros requerimientos.