Plataforma de mantenimiento para aerogeneradores

• Lo que se necesitaba: cable chainflex®; cadena de energía con radio de curvatura inverso; Sistema de guía drylin®; cojinetes lisos iglidur®; láminas deslizantes Tribo-Tape
• Requisitos: el el cable y la cadena de energía tenían que ser particularmente flexibles debido a la plataforma móvil; además, existen condiciones ambientales adversas como vibraciones, carga UV y grandes rangos de temperatura
• Industria: Energías renovables, turbinas eólicas
• Éxito para el cliente: Los cables de control, señal y bus se proporcionan íntegramente desde el programa chainflex®; un cable recientemente desarrollado, particularmente ligero hecho de Amramid permite que la plataforma sea suministrada con energía; una cadena de energía con radio de curvatura inversa (curva inversa) radio) se hace cargo del complejo enrutamiento del cable en el eje giratorio de la plataforma

Las palas de rotor laminadas a mano de las turbinas eólicas están sujetas a desgaste, por ejemplo debido a la abrasión, los golpes de aves y la alta tensión mecánica. Por estas razones, el mantenimiento regular de los rotores es obligatorio. Sin embargo, el viento y el clima a menudo hacen imposible el acceso a las palas del rotor.
Es por ello que la start-up WP Systems GmbH ofrece el sistema " terra ", que puede adaptarse con precisión a la forma de la pala del rotor y aumenta el tiempo de servicio a alrededor de 200 días. El personal trabaja en una plataforma de mantenimiento móvil.
El sistema funciona con tres cuerdas tipo cable de la gonila, las cuales son controladas por cabrestante, y un soporte en la torre. Esto hace que la plataforma sea verticalmente móvil. Se puede mover horizontalmente en una distancia de hasta 15 metros. Y la cámara de mantenimiento puede incluso seguir la rotación de la pala del rotor desde la base hasta la punta. La plataforma también se puede ampliar en la posición de trabajo extendiendo los llamados " balcones ".
La estación de trabajo del técnico de servicio en la plataforma terra está completamente cerrada e iluminada de manera óptima, por lo que también es posible el trabajo nocturno. También hay una mesa de trabajo móvil y numerosos enchufes para herramientas. Y debido a que la alta humedad puede afectar la calidad de las reparaciones de los rotores de plástico reforzado con fibra de vidrio, la cámara de mantenimiento se puede calentar mediante infrarrojos.
No obstante, donde se dispone de energía y se procesan los datos, también hay que instalar cables, que tuvieron que ser particularmente flexibles debido a la plataforma móvil. Además, existen condiciones ambientales adversas como vibraciones, carga UV y amplios rangos de temperatura.

Hoy en día, nuestras soluciones de cable se pueden encontrar en la aplicación, más precisamente en un carro de cables que está equipado exclusivamente con carretes de cable chainflex®. Se utilizan cables de control, señal y bus de nuestro programa chainflex®.
Para la fuente de alimentación a la plataforma desde el remolque, hemos desarrollado un cable especial -un cable 32A/ 400V hecho de Amramid ligero- donde cada kilogramo cuenta. Esto se debe a que la capacidad de carga de los cabrestante para el transporte de pasajeros es limitada. Cuanto más ligera sea la plataforma, más herramientas y materiales se pueden llevar.
Algunos de los cables chainflex® en la terra son guiados en nuestras cadenas energéticas. La cadena más grande está diseñada con un radio de curvatura inverso y se hace cargo del enrutamiento del cable en el eje giratorio de la plataforma, lo cual es necesario para poder reproducir el " twist " del rotor. Este es un diseño especial del sistema modular igus®.
Las lonas de los módulos delantero y trasero se mueven a través del sistema de guía drylin®. Algunos elementos extensibles de la plataforma descansan sobre láminas deslizantes Tribo-Tape y diversos elementos de husillo y eje son guiados en cojinetes lisos cilíndricos hechos de polímeros iglidur® de alto rendimiento.
Por último, los cables chainflex® también se utilizan en " structrepair ", el sistema de reparación de la puesta en marcha para las estructuras de fibra de vidrio de las palas del rotor. El personal de servicio ya no tiene que llevar a cabo una laminación que consume mucho tiempo y permite muchas horas de tiempo de curado. En su lugar, se aplica una hoja " preimpregnada " y se sujeta al rotor bajo vacío. Esto toma alrededor de 30 minutos. El cable chainflex® conecta la unidad de proceso con la estera calefactora de silicona de construcción de vacío y transporta señales de energía y sensores

para el control de temperatura.