Precisión y buenas propiedades deslizantes para un accesorio de ajuste preciso para una sierra de perfil

• Lo que se necesitaba: Dispositivo para una sierra de perfil
• Proceso de fabricación: Extrusión de filamentos (FDM) & sinterizado selectivo por láser (SLS)
• Requisitos: Precisión de ajuste, buenas propiedades de deslizamiento, resistencia a la abrasión
• Material: iglide® i190 & iglide® i3
• Industria: Máquinas-herramienta
• Éxito a través de la cooperación: Es posible un corte más preciso de los rieles

La aplicación de un
vistazo: Para garantizar que el corte de los rieles igus® drylin® tenga siempre exactamente la misma distancia al primer o último orificio, los ingenieros de drylin® han diseñado un dispositivo que sujeta los rieles en ángulo recto con la superficie de trabajo de la sierra de perfil. Sin este dispositivo, descansarían en ángulo sobre la superficie de trabajo, dificultando el corte de los rieles con precisión repetible. Con un primer dispositivo hecho de aluminio aparecieron rápidamente arañazos en los rieles. Para una fase de prueba para encontrar un material adecuado, se hicieron dos dispositivos de diferentes longitudes de iglide® i190 e iglide® I3. Las pruebas iniciales hablan por sí solas: Debido a las propiedades tribológicas de los materiales iglide®, ya no se producen arañazos en los rieles y ahora es posible un corte casi idéntico al tamaño.

Con una sierra de perfil, que se utiliza entre otras cosas para pedidos grandes, los rieles lineales de la gama igus® drylin® se cortan a medida según los requerimientos del cliente. Al sujetar el riel, se inserta un pasador en el primer orificio para que se pueda definir la distancia entre el orificio y el extremo del riel. Esto es importante para asegurar un ajuste preciso del riel en la aplicación del cliente. No obstante, esto no siempre fue exacto hasta ahora, debido a que el riel descansaba en ángulo sobre la superficie de trabajo y por lo tanto el pasador cónico no podía insertarse en el orificio en el ángulo correcto. Por lo tanto, se necesitaba una caladora de ajuste preciso para sujetar el riel en ángulo recto con la sierra de perfil y así garantizar el correcto enganche del pasador en el orificio. Además, el material del dispositivo debe tener buenas propiedades de deslizamiento, para no causar daños, como arañazos, en los rieles. Además, fue importante una alta resistencia al desgaste del dispositivo, ya que está expuesto a un alto estrés en el uso diario.

Un primer dispositivo hecho de aluminio provocó rasguños en los rieles. Rápidamente se encontró una solución alternativa en el servicio de impresión 3D de igus®. En muy poco tiempo, se construyó una luminaria larga y otra corta para la celda de sierra. La parte más grande podría fabricarse rápidamente en el proceso de extrusión de filamentos de iglide® i190, mientras que la parte más pequeña podría planificarse e imprimirse más fácilmente en la sinterización selectiva por láser de iglide® I3. Ambos materiales optimizados tribológicamente fueron capaces de cumplir con los requerimientos. No hay más arañazos en los rieles y la precisión del ajuste proporciona una mejor estabilidad y una mayor precisión al aserrar.

A diferencia de los procesos de fabricación convencionales, como la molienda o la erosión, en los que se elimina el material, el principio de fabricación aditiva -como ya sugiere su nombre- consiste en la adición capa por capa de material. Por lo tanto, este proceso es particularmente adecuado para geometrías complejas, y también para componentes personalizados que no se ajustan a las dimensiones estándar. Si bien las mediciones individualizadas son posibles en principio con los procesos convencionales, están asociadas a precios elevados. En la impresión 3D, estas partes o alteraciones se pueden implementar sin ningún problema. Aquí un aparato fresado habría costado al menos 100€, el componente individual hecho de iglide® I3 cuesta 85€. El configurador CAD en línea igus® es ideal para configurar componentes individuales. Aquí, los modelos CAD prefabricados se pueden configurar de forma gratuita de acuerdo a los requerimientos y, después de unos pocos clics, es posible comprobar si el componente se puede implementar en el servicio de impresión 3D

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Con más de diez materiales diferentes y para diversos procesos de fabricación aditiva, igus® ofrece una amplia selección para todas las aplicaciones posibles. Especialmente en la fase de prueba, esto puede convertirse en una ventaja: la producción rápida y rentable de prototipos ayuda a decidir qué material es el más adecuado para la aplicación. Porque cada material tiene diferentes ventajas para diferentes aplicaciones del cliente. En este caso, se fabricaron dos componentes de diferentes longitudes: el inserto largo se creó en el proceso de extrusión de filamento (FDM) a partir de iglide® I190 debido a que podría producirse más rápido en la impresora FDM. El short stop-dog fue fabricado en el sistema de sinterizado láser hecho de iglide® I3

ya que se puede dimensionar fácilmente.

Todos los materiales iglide® son materiales optimizados tribológicamente, los llamados polímeros de alto rendimiento. Están enriquecidos con lubricantes sólidos y por lo tanto no requieren lubricación externa. El filamento de impresión iglide® i190 tiene una alta resistencia al desgaste y excelentes especificaciones mecánicas (resistencia, tenacidad, adhesión de capas). Se puede procesar en impresoras 3D estándar y la resistencia a la abrasión es mejor que el ABS hasta en 50 veces. iglide® I3 es polvo de sinterización láser y, al igual que iglide® i190, tiene una alta resistencia al desgaste y una resistencia extrema. El iglide® I3 es especialmente adecuado para aplicaciones en las que se requiere una alta precisión de detalle, por ejemplo, para cualquier tipo

de engranajes.

Desde finales de 2019, existe una asociación material entre el fabricante líder y mundialmente reconocido de impresoras 3D en el sector de los prosumidores Ultimaker e igus GmbH. En concreto, esto significa que en el Marketplace del software de rebanado " Cura ", el cual fue desarrollado especialmente para impresoras 3D Ultimaker, los perfiles optimizados para los tribofilamentos están disponibles de igus® (incluyendo el nuevo filamento iglide® i190). La gran ventaja es que las propiedades del material para la impresión son tomadas directamente en cuenta por la gama de productos, eliminando así la necesidad de una fase de prueba inicial para la interacción de impresora 3D y filamento. De este modo, se puede ahorrar material, pero también tiempo y costos con cada proceso de impresión. Esto significa que los clientes de Ultimaker pueden imprimir piezas de desgaste pequeñas y grandes ellos mismos y beneficiarse de esta cooperación única

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