Descripción general de

• la aplicación: Lo que se necesitaba: Una alternativa a las tuercas de husillo de bolas metálicas que se pueden producir de forma independiente usando impresión 3D
• Requisitos: 100% autolubricante y libre de mantenimiento, funcionamiento silencioso, fabricación simple, funcionamiento suave, librede contragolpes
• Material utilizado: Filamento de impresión 3D iglide® I190-PF
• Éxito para el cliente: Con el diseño, no había otra manera de lograr el objetivo establecido. Se dieron los parámetros y el producto final tuvo que funcionar. Optimizar el área de contacto fue clave para reducir la fricción. El endurecimiento superficial de las roscas también redujo la fricción. Después de varios intentos de impresión, la calidad de impresión podría mejorarse.

Volker Krebs de VKC Services Ltd en Canadá necesitaba una tuerca roscada. Las tuercas de tornillo de bola metálicas son demasiado pesadas y también requieren mantenimiento y lubricación regulares. En un simulador 6DoF (6 direcciones de fuerza), el ruido del husillo de bolas puede ser muy molesto con el tiempo. Los simuladores se utilizan en interiores y por lo tanto trabajan en un ambiente de temperatura constante

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El mayor desafío fue encontrar las tolerancias adecuadas para obtener una transmisión de tornillo sin contragolpes y sin contragolpes. El cojinete de husillo de bolas convierte la rotación en movimiento lineal. El uso en un actuador requiere que puedan soportar fuerzas de aceleración lineal de hasta 3g bajo diversas condiciones de carga. La velocidad promedio del motor es de 800-1200 rpm, pero también puede llegar hasta 3000 rpm. La carga por unidad es de aproximadamente 1500N.

Volker Krebs ha diseñado un reemplazo para una tuerca de tornillo de bola. El material para esto es el iglide i190. Al usar cojinetes lineales igus y ahora también tuercas de polímero impresas en 3D iglide i190, el simulador se convierte en un simulador realmente mecánicamente silencioso. La corredera interior del actuador también se ha integrado en el diseño de la tuerca para facilitar el mantenimiento. Al diseñar, no había otra manera de lograr el objetivo establecido. Se dieron los parámetros y el producto final tuvo que funcionar. Optimizar el área de contacto fue clave para reducir la fricción. El endurecimiento superficial de las roscas también redujo la fricción

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